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　　为完善科技创新体系，长春一东零部件在“十四五”期间建立起设计、采购平台，实行模块化供应，增加产品的互换性，并通过新材料、新工艺不断对产品的结构进行优化改进，并有多个产品替代进口。从2022年开始，公司依托PLM产品全生命周期管理平台，通过多种设计及管理软件，构建数字化数据库。依据在重卡液压举升系统掌握的前沿技术进行引领性开发，得到主机厂广泛认同。同时，在技术研发方面取得了多项突破，特别是在液压举升系统产品的智能化、集成化、轻量化方向上，推出电液缸、集成化轻量手电一体泵等迭代产品。“每年，我们开发的新产品都在30种以上，新产品贡献率已超过40%。”顾潇鹏说。

　　在推进集成化的同时，长春一东零部件积极研发新材料，并在产品轻量化技术上取得突破进展。针对核心密封件长期依赖进口的问题，该公司联合国内高校和材料研究所成立联合攻关组，成功开发出耐高压、耐腐蚀的国产密封件，降低了被“卡脖子”的风险。通过将传统的钢制材料替换为铝合金等轻质材料，降低液压泵类产品重量40%。根据客户需求及使用环境，液压缸在保证原有强度不变的前提下，实现减重10%。同时，通过PLM管理平台对参数图纸管理零件进行标准化设计，使得零件通用化率由23%提升至42%。

　　近年来，长春一东零部件技术创新能力不断增强，多次在国产液压缸等核心零部件技术领域里取得突破性进展。2025年10月，公司自主研发的液压缸（翻转油缸）项目，凭借在轻量化设计、高度集成化、智能化与电动化三大关键方向的突破性创新，成功入选《吉林省首台（套）重大技术装备首批次新材料推广应用指导目录（2025版）》。目前，公司生产的重卡汽车液压举升系统产品的市场占有率已超过35%，成为国内细分市场领域里的领军者。2025年11月，公司获得“吉林省制造业单项冠军”称号。

　　生产过程是产品质量控制的关键环节。“这条智能化产线投产后，不仅减少了操作人员，通过机器人上料、加工，以及机器人和机械手组合方式进行工序间的物料转运，每班生产效率提升了16%，产品质量也得到了根本保证。”王志强指着一条2024年建成的电动泵智能化产线说，“‘十四五’期间，长春一东零部件不断投入资金购买国内外自动化、智能化的加工、检测设备，大力提升生产能力和检测水平。通过设备改造与升级，优化工艺流程，增加数据收集与AI智能拍照识别系统，利用PLC控制程序的预警能力，对工艺过程的关键点进行防错。同时，加强产品生产过程的质量巡检，产线%以上。”